Neden Beton Tasarrufu Şimdi Öncelikli? Şantiyede Maliyet, Kaynak ve Süre Baskısı

Çimento ve agrega fiyatlarındaki artış, nakliye ve enerji maliyetlerindeki dalgalanmalar, marjları hızla eriten bir baskıya dönüştü. Bugün birçok şantiye için beton, toplam maliyetin en büyük kalemlerinden biri ve israf edilen her metreküp hem bütçeyi hem de teslim sürelerini doğrudan etkiliyor. Bu nedenle beton tasarrufu artık bir “iyileştirme” değil, kritik bir proje yönetimi önceliği. Üstelik çevresel baskılar da artıyor: Her m³’te tüketilen çimentonun gömülü karbonu, israfın yalnızca finansal değil, aynı zamanda sürdürülebilirlik hedeflerini baltalayan bir sonuç doğurduğunu gösteriyor.

Basit bir örnekle düşünelim: 20.000 m³ beton dökümü olan bir projede %3 israf, 600 m³ kayıp demektir. Bölge ve sınıfa göre m³ maliyetinin 1.200–2.000 TL aralığında olduğu varsayıldığında bu, birkaç milyon TL’ye yaklaşan bir etkidir. İş burada bitmiyor; hatalı dozaj, bekleme veya tersine lojistik nedeniyle dökülemeyen beton, ek pompa mobilizasyonu, yeniden kalıp ve işçilik saatleriyle birleşince gecikmeler zincirine yol açar. Zaman baskısı arttığında hataların tekrarlama ihtimali yükselir; bu da hem kalite hem güvenlik risklerini tetikler. Şantiyede disiplinli akış kurulmadığında, işçilik ve zaman kaybı hızla katlanır.

Çevresel boyutta ise tablo nettir: Tipik bir C25/30 karışımında m³ başına yaklaşık 250–320 kg çimento kullanılır. Çimentonun birincil emisyon faktörleri nedeniyle, yalnızca 200 m³ israf 50–65 ton CO₂e seviyesinde gereksiz salım anlamına gelebilir. Kurumsal EPD hedefleri, yeşil bina sertifikasyonları ve sözleşmesel sürdürülebilirlik kriterleri düşünüldüğünde, beton tasarrufu projenin itibar ve uyum maliyetini de doğrudan iyileştirir.

Bugün sahada hemen uygulanabilecek birkaç pratik adım:

• Döküm penceresi ve slot planı: Günlük beton ihtiyacını saatlik slotlara bölün; pompa, transmikser ve ekip senkronizasyonunu netleştirin. Bekleme süresini (45–90 dk) aşan sevkiyatları kabul etmeyin.
• Doğru sınıf ve işlenebilirlik seçimi: TS EN 206’ya uygun dayanım, çevresel etki sınıfı ve çökme sınıfını proje ihtiyaçlarına göre belirleyin; gereğinden yüksek mukavemet seçimi israfın ilk adımıdır.
• Sahada su ilavesine son: İşlenebilirlik düzeltmelerini yalnızca onaylı kimyasal katkı ve prosedürle yapın; rastgele su ilavesi ayrışma ve mukavemet kaybı doğurur.
• Yedek kalıp ve “artık beton” planı: Kısmi kalan beton için küçük hacimli, hızlı kurulabilir yedek kalıp senaryosu oluşturun; geri dönen beton için agrega-yıkama ve geri kazanım prosedürü tanımlayın.
• Kalite kabul ve izleme: Tedarikçi sevkiyatları için giriş kontrolü, slump ve sıcaklık ölçümü, numune planını standardize edin; bunun için bir hammadde kalite izleme sistemi kurarak sapmaları erkenden yakalayın.

Özetle, maliyet, kaynak ve süre baskıları aynı noktada kesişiyor: Beton israfını kontrol altına alan şantiyeler hem bütçeyi hem de programı koruyor. Bir sonraki bölümde bu israfın kaynağına inerek, tasarım tercihleri, karışım optimizasyonu ve şantiye uygulamalarının atık ve yeniden iş yüküne nasıl dönüştüğünü somut örneklerle ele alacağız.

Betonda İsrafın Kaynakları: Tasarım, Karışım ve Şantiye Uygulamalarının Rolü

Önceki bölümde maliyet ve süre baskısının neden beton verimliliğini öncelik haline getirdiğini gördük. Şimdi bu baskının sahada nasıl “beton israfı” olarak karşımıza çıktığını; tasarım, karışım ve şantiye uygulamalarındaki hataların toplam maliyeti nasıl büyüttüğünü somut örneklerle ele alalım.

Tasarım kaynaklı israf çoğu zaman masada başlar. Gereğinden yüksek dayanım sınıfı (ör. C35/45 yerine C30/37) seçimi tipik olarak karışım başına 30–50 kg/m³ daha fazla çimento demektir. Maruz kalma sınıfının TS EN 206’ya göre yanlış yorumlanması, gereksiz düşük su/çimento oranlarıyla sonuçlanır. TS 500’e uygun olmayan emniyet katsayıları ve kalınlaşan kesitler de beton hacmini gereksizce artırır. Pratik öneri: Statik çözüm, maruz kalma ve işlenebilirlik kriterlerinin birlikte gözden geçirildiği kısa bir “tasarım optimizasyon” oturumu yapın; tip karışım ve dayanım sınıflarını projeler genelinde standardize edin.

Karışım ve dozajlama hataları israfın en görünmez ama en yaygın kaynağıdır. Nem kompanzasyonu yapılmayan agregalar, sahada her mikser başına fiilen 10–20 litre fazla su anlamına gelir; bu da izinsiz su ilavesi ile birleştiğinde dayanımı ve dayanıklılığı düşürür, onarım hacimlerini artırır. Uygunsuz gradasyon, aşırı ince malzeme veya eksik filler; işlenebilirlik için gereksiz çimento ve katkı tüketimine yol açar. Pratik öneri: Tartım kantarlarının düzenli kalibrasyonu, nem sensörü kullanımı, şantiyeye gelen her yük için karo fişi kontrolü ve “sahada su ekleme yasağı”nın denetlenmesi. Hammadde ve taze beton izlemeyi sistematik hale getirmek için hammadde kalite izleme sistemi kurmayı değerlendirin.

Şantiye uygulamaları da doğrudan israfa yansır. Uzayan nakliye/bekletme süreleri priz kaybına, retempringle su eklenmesine; hatalı yerleştirme segregasyona; yetersiz vibrasyon ise boşluklara ve tamir işlerine neden olur. Aşırı sipariş, hatalı metraj ve yüksek “emniyet fazlası” oranları döküm sonunda iade veya atığa dönüşür. Kalıp kaçakları ve uygunsuz pompa hat primingi de görünmeyen kayıplardandır. Pratik öneri: Döküm planını mikser dönüş hızları, pompa kapasitesi ve ekip sayısıyla eşleştirin; dijital takip ve lojistikle gecikmeyi azaltmak için disiplinli planlama ve lojistik yönetimi uygulayın.

• Hızlı kontrol listesi: Döküm öncesi slump, sıcaklık ve birim ağırlık testlerini zorunlu kılın; uygunsuzlukta yükü kabul etmeyin.
• Numune yönetimi: Küp/silindir numuneleri için kayıt ve kür disiplinini sağlayın; zayıf sonuçların tekrar işe dönüşmesini engelleyin.
• Form-vibrasyon uyumu: Eleman kalınlığına uygun iç/dış vibratör seçin; “yeterli ama aşırı olmayan” vibrasyon prensibini ekibe eğitimle yerleştirin.

Kalite kontrol eksiklikleri sadece malzeme kaybı değil, tekrar iş, gecikme ve itibar kaybı demektir. Kabul kriterleri net olmayan sahalarda bal peteği tamirleri, yüzey kazıları ve ek mantolamalar bütçeyi hızla şişirir. Önceki bölümde değindiğimiz maliyet-süre baskısı altında, kök nedenlerin çoğu karışım optimizasyonu ve yerinde batching disiplininde çözülebilir.

Bir sonraki bölümde su/çimento oranı optimizasyonu, mineral ve kimyasal katkı seçimi, doğru gradasyon ve yerinde batching süreçleriyle bu israf kaynaklarını nasıl kontrol altına alacağımızı, sahada uygulanabilir QC prosedürleriyle adım adım ele alacağız.

Karışım Optimizasyonu ve Yerinde Batching: Uygulanabilir Teknikler ve Kalite Kontrol

Önceki bölümde israfın tasarım ve uygulama kaynaklarını netleştirmiştik. Şimdi aynı hedef mukavemeti ve dayanıklılığı korurken, çimento ve su tüketimini düşüren karışım optimizasyonu ve yerinde batching teknikleriyle doğrudan sahada kazanım sağlayalım.

Karışım Optimizasyonu: Beş Etkili Kaldıraç

• Su/Çimento (S/Ç) oranı yönetimi: İşlenebilirliği suyla değil, yüksek performanslı akışkanlaştırıcılarla sağlayın. Kum nemi her vardiya ölçülmeden su eklemeyin; ıslak kumdaki %2’lik sapma, m³ başına 6–10 litre fazla suya yol açabilir.
• Mineral katkılar (uçucu kül, cüruf): TS EN 206 kapsamındaki çevresel etkilere uygun olarak bağlayıcı ikame oranlarını (ör. uçucu kül %15–25, cüruf %25–40 aralığı) deneme karışımlarıyla doğrulayın. Düşük hidratasyon ısısı ve pompalanabilirlik artışıyla pasta ihtiyacını azaltır; erken dayanım hedefleri için katkı dozajını birlikte optimize edin.
• Agrega gradasyonu: Sürekli gradasyon (0–4, 4–12, 12–22 mm) ile boşluk oranını düşürün, pasta hacmini minimize edin. Haftalık kombine elek analizi yapın; kum/ince malzeme oranını şantiyede kıvam ve bitirilebilirliğe göre %1–2 adımlarla ayarlayın.
• Kimyasal katkı seçimi: Çimento bağlayıcısıyla uyumu mini-çökme veya harç akma testiyle teyit edin. Slump koruma gereksinimi varsa gecikmiş akış sağlayan PCE bazlı katkıları tercih edin; uzak pompalamalarda viskozite düzenleyicileri değerlendirin.
• Pasta hacmi hedefi: Gereğinden yüksek çimento dozajını, gradasyon ve katkı optimizasyonuyla 10–20 kg/m³ düşürmek çoğu projede mümkün olur; hedef slump ve kenetlenme gereksinimlerini sahada prova dökümleriyle doğrulayın.

Yerinde Batching ve Basit QC: 7 Adımlı Uygulama

1. Malzeme kabul ve izleme: Çimento parti no, agrega kaynak ve nem kayıtlarını standartlaştırın; pratik kurulum için hammadde kalite izleme sistemini kurun.
2. Nem düzeltmesi: Hızlı nem ölçer kullanın ve karışım suyunu otomatik/dijital olarak düzeltilmiş veriye göre verin. “Beton mikserdeyken su ekleme” uygulamasını yasaklayın; istisnalar mühendis onaylı ve kayıtlı olmalı.
3. Kalibrasyon: Tartılar, su sayaçları ve katkı dozaj pompalarını haftalık doğrulayın; tolerans dışı durumda üretimi durdurma eşiği belirleyin.
4. İlk yük kontrolü: Vardiya başında deneme karışımı; slump, sıcaklık ve birim hacim ağırlığı ölçün. Hedef kıvamdan ±20 mm sapmada kök neden analizi yapın (nem, katkı, zaman).
5. Numune planı: TS EN 206’a uygun küp/silindir numuneler (7/28 gün) ve sahada birim ağırlıkla “verim” kontrolü yapın; hızlı geri besleme için olgunluk sensörlerini kritik dökümlerde değerlendirin.
6. Veri ve geri besleme: Her transmikser için su/katkı ekleme, slump ve döküm saati kayıtları tutun; günlük PUKÖ döngüsüyle dozaj ve gradasyon düzeltmelerini uygulayın.
7. İSG: Katkı kimyasalları için MSDS, uygun PPE, göz duşu ve döküntü prosedürleri zorunlu olsun.

Örnek kazanım: Saha nem düzeltmesi + uygun PCE katkı kombinasyonu ile bir projede ortalama su 7 L/m³ azaldı, kıvam korunurken çimento 15 kg/m³ düşürüldü; 10.000 m³ dökümde doğrudan malzeme maliyetinde belirgin tasarruf sağlandı.

Karışım ve batching süreçleri disipline edildiğinde, tasarruf fırsatları şantiye uygulamaları ve ekipman yönetiminde hızla somutlaşır. Bir sonraki bölümde kalıp yönetimi, taze beton geri kazanımı ve lojistik optimizasyonu gibi pratik adımlarla bu kazanımları büyüteceğiz; dahası, işçilik ve zaman kaybını önleyen disiplinli planlama ve etkin lojistik yaklaşımlarını karışım optimizasyonuyla entegre edeceğiz.

Şantiyede Hemen Uygulanabilir Çözümler: Kalıp Yönetimi, Geri Kazanım ve Lojistik İyileştirmeleri

Önceki bölümde karışım optimizasyonu ve yerinde batching ile taze betonun kalitesini stabilize ettik. Şimdi bu kazanımı sahada anlık verime çevirecek pratik uygulamalara odaklanalım: kalıp yönetimi, taze beton geri kazanımı ve lojistik iyileştirmeleri. Amaç, israfı kaynağında durdurmak ve dökümü ilk seferde doğru yapmak.

Kalıp yönetimi: Tekrar kullanılabilir modüler kalıp sistemleri (çelik/alüminyum) ve fenolik kaplamalı kontrplak paneller, yüzey hatalarını ve yeniden işçiliği azaltır. Karışım akışkanlığına göre döküm hızı ve kalıp basıncı uyumunu (TS EN 13670 ve TS EN 206 prensipleri) gözetmek kritiktir; yüksek çökme ile hızlı döküm kalıp basıncını yükseltir. Günlük sahada uygulanabilir kontroller:

• Standartlaştırma: Tekrarlayan elemanlar için panel ölçülerini standartlaştırın; kesim ve ek yeri sayısını düşürün.
• Bakım prosedürü: Her söküm sonrası çapak temizliği, kenar tamiri, ankraj deliklerinin tıkanması, yüzeyin ince film halinde ayırıcı ile yağlanması. Kalın yağ tabakasından kaçının.
• Sızdırmazlık: Derz bantları ve köşe pahları kullanın; segregasyon ve bal peteğini azaltır.
• Vibrasyon erişimi: İğne vibratörün her noktaya ulaşacağı açıklıkları planlayın; aşırı vibrasyondan kaçının.
• İSG: İskele ve kalıp altı payandaların periyodik sıkılık kontrolü; döküm esnasında kalıp altında personel bulundurmayın.

Taze beton geri kazanımı ve geri besleme: Yıkama suyu ve tambur temizliğinden gelen taze beton artığını ayrıştırıcı (reclaimer) ile agrega ve çamur suyu olarak ayırın. Çamur suyunun karışımda kullanımını TS EN 206 ve TS EN 1008 limitlerine, katı madde yüzdesi ve yoğunluk ölçümleriyle sınırlandırın. Basit bir hammadde kalite izleme sistemi kurarak pH, klorür/sülfat ve TSS kontrollerini rutine bağlayın.

1. Ayrı toplama: Döküm sonrası mikser yıkamasını kapalı haznede toplayın; şantiyede açık alana boşaltmayın.
2. Ayrıştırma: Reclaimer ile iri/ince agrega ayrımı yapın; agregayı blinding, dolgu veya onaylı düşük sınıf karışımlarda sınırlı oranlarda kullanın.
3. Geri besleme kuralları: Çamur suyu kullanımını hedef karışım sınıfına göre üst limitlerle yönetin; yapısal elemanlarda laboratuvar onayı olmadan kullanmayın.

Lojistik ve döküm optimizasyonu: Pompa, bant ve mikser akışını sıraya bağlamak fireyi dramatik biçimde azaltır. Pompa yerleşimini döküme en yakın ve güvenli zemine alın; boru hattını mümkün olan en kısa ve az dirence sahip güzergâhtan (gerektiğinde 125 mm hat) kurun. Döküm sırasını uzun erişim isteyen bölgeden başlayıp çıkışa doğru planlayın; soğuk derz riskini ve beklemeyi azaltın. Slump korunumu için geciktirici/akışkanlaştırıcı kullanımını tedarikçi ile senkronize edin. Zaman yönetiminde disiplinli planlama ve etkin lojistik yönetimi kritik rol oynar.

• Tur planı: Mikser gelişlerini 6–10 dakikalık aralıklarla dengeleyin; şantiye içi güzergâhları tek yönlü akışa çevirin.
• Döküm penceresi: Yerel şartnamelere göre maksimum taşıma/sahada bekleme sürelerini sözleşmeye yazın ve ölçün.
• Ekip senkronu: Pompa operatörü, vibrasyon ekibi ve yüzey bitirme ekibini aynı telsiz hattında tutun; tıkanma/taşma anında dur–başlat protokolü uygulayın.
• İSG: Pompa iskele ayaklarının kilidi, hortum kamçı riski bariyerleri ve hattın bilye ile temizlenmesinde güvenli boşaltma bölgesi şarttır.

Bu saha çözümleri uygulanınca, beton fire oranı, geri kazanım yüzdesi, pompa verimliliği ve bekleme süreleri gibi göstergelerde iyileşme göreceksiniz. Bir sonraki bölümde bu uygulamaları kalıcı hâle getirmek için pilot plan, sorumluluk matrisi ve ölçülebilir KPI setini tanımlayarak maliyet-fayda etkisini adım adım yöneteceğiz.

Maliyet Optimizasyonu ve Proje Yönetimi: Adım Adım Uygulama Planı ve KPI’lar

Önceki bölümde kalıp, geri kazanım ve lojistik iyileştirmelerinin sahadaki pratik adımlarını netleştirdik. Şimdi bu teknik kazanımları, proje yönetimi ve maliyet optimizasyonu çerçevesinde ölçülebilir, tekrarlanabilir ve ölçeklenebilir bir programa dönüştürelim.

1. Pilot kapsamını tanımlayın: Aynı tipte 2–3 döküm hattı veya bir çekirdek bloğunu 30 gün pilot seçin. Başlangıç kıyaslarını (baz değerler) çıkarın: günlük üretim m³, kg/m³ çimento, taze beton iadesi m³, bekleme süresi dk/m³.
2. Ölçüm ve veri altyapısını kurun: Mikser irsaliyelerinden parti bazlı çimento dozajı, slump ve sıcaklık kayıtları; pompa bekleme süreleri; geri kazanım m³’leri dijital toplanmalı. Gerekirse basit IoT sayaçları ve QR’lı döküm kartlarıyla başlayın; daha ileri için BIM+IoT entegrasyonu ölçüm güvenilirliğini artırır.
3. Sorumluluk dağılımı (RACI): Proje Müdürü (sahiplenme ve karar), Beton Şefi (karışım ve dozaj kontrol), Kalite Kontrol (TS EN 206 uygunluk, numune), Lojistik Formeni (saha akışı ve beklemeler), Tedarikçi Temsilcisi (malzeme/katkı performansı), Saha Mühendisi (raporlama ve görselleştirme).
4. Eğitim planı: 2 saatlik kalıp bakım ve sızdırmazlık kontrolü; pompacı/mikser operatörüne döküm sırası ve bekleme azaltma; geri kazanım ünitesi kullanım prosedürü; laboratuvara numune alma ve veri giriş standardı. Eğitimlerin sonunda kısa kontrol listesi uygulayın.
5. Tedarikçi seçim kriterleri: TS EN 197-1 ve TS EN 206 uygunluğu; tutarlı taze beton işlenebilirliği (slump tutma); katkı maddesi teknik desteği; teslimat zaman penceresi uyumu; iade/geri kazanım protokolü; izlenebilirlik verisi paylaşımı; EPD/Saydam çevresel veriler.
6. Sözleşmesel teşvik/ceza: Hedef kg/m³ çimento değerinin altındaki her m³ için prim; taze beton iadesi % hedefini aşan her 0,5 puan için kesinti; teslimat sapması (±15 dk) için bonus/ceza; kalite ve güvenlik ihlallerine sıfır tolerans.
7. Sürekli iyileştirme (PDCA): Haftalık 30 dakikalık görsel KPI panosu toplantısı; kök neden analizi (A3) ile “yeniden işleme” vakalarını kapatma; başarıyı standarda dönüştürme ve bir sonraki döngüde kapsamı genişletme.

• Kg çimento/m³ (hedef: sınıfa göre optimize, trend düşüşü)
• Taze beton atık oranı (%) ve iade m³
• Yeniden işleme sayısı (haftalık/adet)
• Pompada bekleme dk/m³ ve teslimat sapması
• Dayanım VK (varyasyon katsayısı, kalite istikrarı)
• CO₂e/m³ (isteğe bağlı sürdürülebilirlik KPI’ı)

Kısa vadeli (0–30 gün) fayda: atığı %2’den %1,2’ye indirmek, pompa beklemelerini %15 azaltmak ve 10 kg/m³ çimento tasarrufu; tipik bir projede aylık toplam beton maliyetinde %1–2 düşüş. Orta vadede (30–90 gün) tedarikçi optimizasyonu ve eğitimle %2–4 toplam tasarruf ve 1:4–1:6 ROI görülebilir. Bu sonuçlar disiplinli planlama ve lojistikle güçlenir; pratik öneriler için şantiye zaman kaybını önleme rehberine göz atın.

Bu yapıyı kurduğunuzda, sahadaki iyileştirmeler ölçülebilir, ödüllendirilebilir ve sürdürülebilir hale gelir. Bir sonraki bölümde, en yüksek etkili hızlı kazanımları, önceliklendirilmiş 30–90 günlük kontrol listesini ve izleme formatlarını özetleyerek hızlı başlangıç rehberini paylaşacağız.

Sonuç ve Hızlı Başlangıç Rehberi: Öncelikler, Kontrol Listesi ve İzleme Önerileri

Önceki bölümde pilot planı, sorumluluk dağılımını ve KPI’ları netleştirdik; şimdi bu çerçeveyi sahada sonuç üretecek bir hızlı başlangıç rehberine dönüştürelim. Amaç, ilk dökümlerden itibaren m³ başına çimento tüketimini ve atık oranını görünür biçimde düşürmek, kalite ve güvenlikten ödün vermeden kalıcı verimlilik elde etmek.

En yüksek etkili hızlı kazanımlar (ilk hafta):

• Batching kalibrasyonu: Tartı ve nem probu günlük doğrulama, haftalık kalibrasyon; ±1% sapma üst sınırı.
• Su kontrolü: Şantiyede su ekleme yasağı; çökme düzeltmeleri sadece kimyasal katkı ile ve kayıt altına alınarak.
• Karışım standardizasyonu: Döküm kartı (slump, max su/çimento, hedef m³, pompa geri yıkama planı) her ekibe dağıtılır.
• Kalıp ve lojistik senkronu: Döküm sırası ve kamyon randevusu 30 dakikalık slotlarla; fazla siparişe yol açan belirsizlikler kaldırılır.
• Geri kazanım: Pompa hat yıkama suyunun ölçülüp ayrıştırılması, taze dönüş betonunun granül geri kazanımı.

1. İlk 30 gün: Karışım reçeteleri ve saha prosedürleri revize edilir; usta ve pompacılara odaklı mikro eğitimler verilir. Agrega nemi ve çimento lot takibi için hammadde kalite izleme rutini başlatılır. KPI tablosu kurulur: m³ başına kg çimento, döküme göre çökme sapması, atık oranı, yeniden işleme sayısı.
2. 60 gün: Tedarikçi performans puanı (zamanında teslim, tutarlılık, kalite tutanakları) sözleşmeye bağlı teşvik/ceza ile işletilir. Kalıp söküm ve kür disiplini için denetim listeleri standartlaştırılır. Haftalık “sapma analizi” toplantısı ile kök nedenler kapatılır.
3. 90 gün: En iyi uygulamalar SÇP/SOP hâline getirilir; diğer şantiyelere ölçeklenir. Karbon ve maliyet etkisi raporlanır; sürekli iyileştirme döngüsü (Planla-Uygula-Kontrol Et-Önlem Al) takvime bağlanır.

İzleme ve raporlama önerileri: Haftalık 1 sayfalık gösterge paneli kullanın: m³ başına çimento, verim oranı (siparişlenen/dökülen), atık m³, çökme sapma oranı, pompa yıkama m³, kür uygunluk yüzdesi, yeniden işleme sayısı, tedarikçi puanı. Günlük saha formlarında “su ekleme tutanağı yokluğu” ve “kalıp-kür kontrolü” zorunlu alanlar olsun. Ay sonunda trend grafikleriyle hedef-sapma ve alınan aksiyonlar özetlenir.

Kalite, güvenlik ve mevzuat açısından kaçınılması gerekenler:

• TS EN 206 ve TS 500 gerekliliklerini etkileyen izinsiz reçete değişiklikleri yapmayın; değişiklik yönetimini yazılı yürütün.
• Şantiyede su ilavesi, pas payı ve kür süresinde taviz, kalıcı dayanım kaybına yol açar.
• Pompa/kalıp temizlik atıklarını kontrolsüz boşaltmayın; çevre izni ve atık yönetimi prosedürlerine uyun.
• Kalıp-iskele kontrol ve yük aktarımına ilişkin riskleri hafife almayın; pratik önlemler için kalıp-iskele güvenliği rehberimize göz atın.

Son söz ve eylem çağrısı: Bu kontrol listesini bugün sahada devreye alın, KPI’ları anlık görünür hale getirin ve iki haftada bir süreci gözden geçirerek iyileştirmeleri döngüsel hâle getirin. Ufak ama disiplinli adımlar, m³ başına çimento tüketiminde %5–10, atıkta %20’ye varan kalıcı düşüşler yaratır. Cika İnşaat yaklaşımı: planla, ölç, düzelt ve standardize et. Şimdi başlayın; ilk döküm sonuçlarını ekibinizle paylaşın ve başarıyı tüm şantiyeye ölçekleyin.