Şantiyede malzeme maliyetlerinin yükselme nedeni ve hedef: %30 azaltma mümkün mü?

Şantiyede malzeme maliyetleri son iki yılda neden bu kadar hızlı yükseldi? Cevap tek bir faktörde değil: döviz ve emtia fiyatlarındaki dalgalanmalar, nakliye ve enerji maliyetlerinin artışı, tedarik zinciri kırılmaları, mevzuat ve standart uyum gereklilikleri (ör. belge ve test masrafları) ile sahadaki fire ve kayıpların toplam etkisi bütçeleri yukarı çekiyor. Bu artış yalnızca bütçeyi değil, tedarik gecikmeleri ve yeniden işçilik nedeniyle programı da zorluyor. İyi haber: doğru metriklerle yönetildiğinde malzeme maliyetlerinde %30’a varan düşüş hem gerçekçi hem de sürdürülebilir.

Buradaki hedef, birim fiyat pazarlığına sıkışmadan Toplam Sahip Olma Maliyeti (TCO) yaklaşımıyla tasarruf sağlamaktır: doğru miktar, doğru zaman, doğru kalite, minimum fire ve kontrollü nakliye/finansman koşulları. Aşağıdaki ölçülebilir hedef setiyle başlayın:

• Malzeme maliyeti/kontrat oranı: Malzeme maliyeti / sözleşme bedeli (%). Hedef: 5-8 puan iyileştirme.
• Fire ve kayıp oranı: Tedarik edilen – yerleştirilen miktar. Hedef: kritik kalemlerde %40-60 düşüş.
• Stok doğruluk oranı: Sayım – sistem farkı. Hedef: %98+ doğruluk.
• Teslim performansı: Tam ve zamanında teslim (OTIF). Hedef: %95+.
• Nakit çevrim süresi: Malzeme ödeme vadesi – nakit çıkışları senkronizasyonu. Hedef: 10-15 gün iyileşme.

%30 tasarruf nasıl mümkün olur? Tipik bir projede, fire ve israfın azaltılması %10–12, tedarik ve lojistik optimizasyonu %5–8, sözleşme ve ödeme şartlarının iyileştirilmesi %3–5, dijital envanter ve planlama %4–6 katkı sunar. Örneğin alçıpan işlerinde kesim planlaması ve saha içi taşıma rotalarının düzenlenmesiyle fire oranını %12’den %6’ya çekmek, beton sipariş toleransını ±5’ten ±2’ye indirmek ya da nervürlü çelikte kesim optimizasyon yazılımı kullanmak bu kazanımları hızla görünür kılar. Bu yaklaşım, güvenlikten ve kaliteden ödün vermeden uygulanmalıdır; iş programına etkisini ise daha az yeniden işçilik ve daha öngörülebilir akışla anında hissedersiniz.

4 haftalık bir başlangıç planı önerimiz:

1. Baz oluşturun: Son 6-12 ay alımları, metraj/BOQ ve yerleştirilmiş miktarları aynı kod yapısında eşleyin; m², m³, ton bazında maliyetleri normalize edin.
2. Pareto analizi yapın: Malzemeleri A (yüksek etki), B, C sınıflayın; A grubuna odaklanın (genelde toplam maliyetin %80’i).
3. Fire katsayılarını doğrulayın: Alçıpan, seramik, çelik, beton gibi ana kalemlerde saha verisiyle teorik katsayıyı kıyaslayın; farkları kök nedenle bağlayın.
4. Erken uyarı KPI paneli kurun: Haftalık OTIF, stok doğruluk ve fire oranlarını görselleştirin; sapma eşiği aşıldığında aksiyon kartı oluşturun.

Bu çerçeveyi, pratik sahada uygulama önerileriyle desteklemek için kanıtlanmış yöntemlerden ve süreç akışlarınızı hızlandırmaya yönelik verimlilik artırma ipuçlarından yararlanabilirsiniz.

Bir sonraki adımda, bu maliyet artışını tetikleyen ana unsurları tek tek mercek altına alacağız: sahada ölçüm/tahmin hataları, depolama ve taşıma kaynaklı hasarlar, çalınma, kalite reddi ve yanlış kullanım gibi malzeme kayıplarının kökenlerini ayrıntılarıyla inceleyerek nereden başlamanız gerektiğini netleştireceğiz.

Malzeme kayıplarının kökenleri: sahadan gelen hatalar ve israflar

Önceki bölümde netleştirdiğimiz %30 tasarruf hedefini sahada gerçekleştirebilmek için, önce malzemenin nerede ve nasıl kaybolduğunu görünür kılmalıyız. Aşağıdaki kök nedenler, şantiye maliyetlerini hem kısa vadede (ek sipariş, gecikme) hem de uzun vadede (program sapması, nakit akışı baskısı) büyütür; her birine yönelik pratik önlemlerle kayıpları hızla aşağı çekebilirsiniz.

• Hatalı ölçü/tahmin (metraj): Eksik veya fazla metraj; gereksiz sipariş, iade maliyeti ve stokta atıl sermaye demektir. Tipik etki: %3-8 arası fazla tüketim. Önlem: İki aşamalı metraj onayı (uygulama projesi + saha ölçüsü), kritik kalemlerde tolerans ve fire yüzdesini ayrı izleme, BIM/laser ölçüm verisini metraja entegre etme. Günlük “kazan/kaybet” raporlarına metraj sapması alanı ekleyin.
• Uygunsuz depolama ve istif: Çimento ve alçıtaşı nem alır, izolasyon UV’de yıpranır, ahşap eğilir. Tipik etki: %10-20 malzeme zayiatı ve iş güvenliği riski. Önlem: 5S prensipleriyle kapalı/yarı kapalı alan planı, palet üstü depolama, üretici talimatına göre istif yüksekliği sınırı, yağmur/UV koruması, MSDS görünürlükleri. Depo girişinde “malzeme uygunluk kontrol” checklist’i uygulayın.
• Elleçleme ve kesimden kaynaklı hasar: Forklift çarpması, yanlış aparat kullanımı, plansız kesim kayıpları. Tipik etki: gizli fire ve yeniden işçilik. Önlem: Malzeme transfer güzergahı tanımı, koruyucu köşe/profil, kesim-nesting planı ile pano/profil firelerinin %5-7 azaltılması, ağır parçalarda sapan ve kanca seçimi için görsel talimat.
• Çalınma ve kaybolma (shrinkage): Özellikle bakır, kablo, kimyasal ve küçük el aletlerinde. Önlem: Kilitli konteyner, giriş-çıkış QR kayıt, yüksek riskli malzeme için RFID/seri numarası takibi, günlük sayım ve “gölge pano” ile eksik tespiti, gece devriye rotası senkronizasyonu.
• Kalite reddi ve yeniden iş: Yanlış kıvamda beton, tolerans dışı seramik, hatalı karışım oranı. Etki: malzeme ve işçilik çarpanıyla maliyet sıçrar. Önlem: Parti/lot takibi, ön kabul numunesi ve sahada hızlı kalite kontrol. Örneğin, beton döküm öncesi beton kalitesinin hızlı ve pratik ölçümü ile reddi baştan engelleyin.
• Yanlış kullanım ve aşırı tüketim: Harç/kimyasal dozaj hataları, gereğinden fazla uygulama, uygunsuz ekipman. Önlem: Kalibrasyonlu dozaj ekipmanı, görsel iş talimatı, küçük ambalaj/ölçekli dağıtım, ustabaşı eğitimleri ve örnek uygulama panosu. Standart iş (SOP) ile kişi bağımlılığını azaltın; bu aynı zamanda verimliliği ve güvenliği birlikte yükseltir.

Bu kök nedenleri görünür hâle getirmek için günlük tüketim-fiili ilerleme kıyasını rutine bağlayın; malzeme bazlı “kayıp kodları” ile her israfı sınıflandırın. Böylece, hangi müdahalenin en hızlı geri dönüşü vereceğini veriye dayalı seçebilirsiniz.

Şunu da unutmayalım: Saha kayıpları çoğu zaman tedarik ve stok süreçlerindeki zayıflıkların sahadaki yansımasıdır. Uygun olmayan lot büyüklükleri, belirsiz teslim planları ve eksik sözleşme şartları hatayı besler. Bir sonraki bölümde, bu kök nedenlerin tedarik zinciri ve stok yönetiminde nasıl oluştuğunu ve nasıl önleneceğini adım adım inceleyeceğiz.

Tedarik zinciri ve stok yönetiminde sık yapılan hatalar

Önceki bölümde sahada yaşanan kayıpların (hasar, uygunsuz depolama, kalite reddi) maliyetleri nasıl büyüttüğünü gördük. Bu kayıpların önemli bir kısmı, sahaya gelmeden önce tedarik zinciri ve stok yönetimindeki hatalardan beslenir. Yani sorun, yalnızca depoda değil; tedarikçi seçiminden sözleşmeye, teslimat planlamasından bilgi akışına kadar upstream süreçlerin tamamındadır.

Tedarikçi seçimi genellikle sadece birim fiyata bakılarak yapılıyor. Oysa toplam sahip olma maliyeti; OTIF (zamanında ve eksiksiz teslim), iade oranı, kalite retleri, nakliye/ambalaj standardı ve finansal sağlamlık gibi kriterlerle belirlenmeli. Pratik öneri: Tedarikçi puan kartı oluşturun; ağırlıklar (fiyat %40, OTIF %30, kalite %20, sürdürülebilirlik %10) gibi. Sözleşmelerde eksiklik de maliyeti büyütür: cezai şartlar, kalite kabul kriterleri, muayene/ret prosedürü, ambalaj/etiket standardı, Incoterms ve fiyat eskalasyon maddeleri net değilse, gecikme ve yeniden iş yükü kaçınılmazdır.

• Teslimat planlaması: “Ne gelirse gelsin” yaklaşımı sahada yığılma ve hasara yol açar. 2 haftalık görünümle (lookahead) fazlara göre parti-parça teslim planlayın; kısıt yönetimi toplantılarıyla netleştirin.
• Sipariş lot büyüklüğü: Çok büyük lotlar sermayeyi kilitler ve hasarı artırır; çok küçük lotlar ise nakliye başına maliyeti ve iş durması riskini yükseltir. Palet/konteyner doluluklarına göre konsolidasyon pencereleri belirleyin.
• Güvenlik stoğu: “Kervan yolda düzülür” mantığıyla kör artırılan stok, nakit ve alan tüketir. Tedarik süresi değişkenliği ve tüketim hızına göre A/B/C sınıflarında min–max seviyeleri belirleyin; kritik A ürünlerinde tamponu yüksek, C ürünlerinde VMI/çapraz sevki öncelikli tutun.
• Performans yönetimi: Tedarikçiyi “sipariş ver ve unut” modunda bırakmayın. Aylık OTIF, iade, kalite ret KPI’larını takip edin; OTIF < %95 ise 8D kök neden analizi talep edin, alternatif kaynak hazır bulundurun.

Bilgi akışındaki kopukluk (planlama–satın alma–saha üçgeninde çizim revizyonu, keşif güncellemesi, teslim talimatı değişikliği) doğrudan israfa döner. Basit ama etkili adımlar: “no PO, no delivery” disiplini, malzeme ana verisinin standardizasyonu (kod/birim), mobil sayım ve QR etiketli teslim tutanakları. Bu sayede hem sahadaki FIFO ve çapraz yükleme akışını iyileştirir hem de şantiye verimliliğini hızlı ve güvenli şekilde yükseltirsiniz.

• Hızlı kontrol listesi: OTIF hedefi ≥ %95; iade oranı ≤ %1; A sınıfı ürünlerde güvenlik stoğu = ortalama tedarik süresi tüketiminin ≥ 1,5 katı; sözleşmelerde cezai şart ve kabul kriterleri açık; 2 haftalık teslimat planı onaylı.
• Örnek: Alçıpanı şantiye fazlarına göre haftalık teslim alıp palet bazlı lotlarla planladığınızda, hasar ve kayıp m² başına maliyeti ilk ayda %8–12 azaltmak mümkün.

Bu zayıf halkaları netleştirdik. Sırada, sahada bugün uygulamaya başlayabileceğiniz 7 adımlık pratik plan var; ölçüm, FIFO, yeniden kullanım ve tedarikçi konsolidasyonunu adım adım kurarak %30 maliyet azaltma hedefini operasyona nasıl indireceğinizi göstereceğiz.

Hemen uygulayabileceğiniz 7 adımlık sahada malzeme maliyeti azaltma planı

Önceki bölümde tedarik ve stok yönetimindeki hataları teşhis ettik; şimdi bu maliyet kaçaklarını sahada anında kesecek, ölçülebilir ve pratik bir “7 adım planı”na geçiyoruz. Aşağıdaki adımlar, karmaşık yatırım gerektirmeden ilk haftadan etkisini gösterir; daha geniş perspektif için israfı kesmeye yönelik saha odaklı hızlandırıcıları da gözden geçirmenizi öneririz.

1. Doğru miktar tespiti: ölçü ve numaratör kontrolü
   • Uygulama notu: Günlük imalatta metrajı iki aşamada doğrulayın: (1) saha ölçüsü + fotoğraflı kayıt, (2) numaratör/sayaç (beton mikser sayaçları, su/akaryakıt debimetreleri) ile karşılaştırma. İki kişi kuralı ve imzalı metraj formu kullanın.
   • Beklenen etki: Metraj sapmalarını %2–5 azaltır; hatalı sipariş ve fazla sarf durur.
2. FIFO depolama ve lot takibi
   • Uygulama notu: Palet/kolilere giriş tarihi yazın, “ilk giren ilk çıkar” şeridi oluşturun. Nem hassas malzemeleri palet üstü ve örtüyle koruyun; istif yüksekliği ve koridor genişliği İSG kurallarına uygun olsun.
   • Beklenen etki: Bozulma/korozyon kaynaklı kayıplar %3–7 düşer; iş kazası riski azalır.
3. Atık ayrıştırma ve geri dönüşüm
   • Uygulama notu: Metal, ahşap, plastik, inert moloz için renk kodlu konteynerler kurun; lisanslı bertaraf ve geri dönüşümcülerle tartım fişi üzerinden çalışın. Çevre mevzuatına uygun kayıt tutun.
   • Beklenen etki: Bertaraf maliyetleri düşer; hurda geliriyle net maliyet %1–3 iyileşir.
4. Yeniden kullanım prosedürleri
   • Uygulama notu: “Yeniden kullanım rafı/alanı” oluşturun: kalıp yağlı kontralar, iskele kelepçeleri, ambalaj paletleri; basit bir kabul-kodlama-çıkış kartı ile ikinci kullanımı standardize edin.
   • Beklenen etki: Kalıp ve sarf malzeme tüketimi %8–12 azalır.
5. Standart kesim planı ve modüler ölçüler
   • Uygulama notu: Demir/çelik, alçıpan, seramik için haftalık “cutting list” çıkarın; kesim optimizasyonu (en-boy yerleşim) ve modüler ölçü kullanın. Fire parçalarını sonraki imalatlarda değerlendirme listesine alın.
   • Beklenen etki: Fire %5–12 düşer; işçilik süresi kısalır.
6. Tedarikçi konsolidasyonu ve toplu satın alma
   • Uygulama notu: 80/20 analiziyle ana malzemelerde tedarikçi sayısını azaltın; haftalık konsolide sipariş verin, teslimat pencerelerini sabitleyin. Nakliye birleştirme ve palet bazlı fiyat talep edin.
   • Beklenen etki: Birim fiyat %3–8 düşer; teslimat gecikmeleri ve fire azalır.
7. Malzeme çıkış kontrolü ve günlük tüketim panosu
   • Uygulama notu: Depodan çıkışlar için yetkili imza zorunluluğu ve üç nüsha fiş uygulayın; sabah-akşam sayımı ve “planlanan vs gerçekleşen” panosu ile ekip bazında görünürlük sağlayın.
   • Beklenen etki: Kaçak/izinsiz kullanım biter; tüketim sapması günlük %0,5–1 bandına iner.

Bu 7 adımı sahada oturttuktan sonra, kalıcı ve ölçeklenebilir tasarruf için barkod/RFID, mobil envanter, BIM ve performans odaklı sözleşme maddeleriyle süreci dijitalleştirmeye geçeceğiz; bir sonraki bölümde bu araçların nasıl devreye alınacağını ve KPI setlerini adım adım göstereceğiz.

Dijital envanter, sözleşme optimizasyonu ve performans takibi ile kalıcı tasarruf

Önceki bölümde sahada malzeme kaybını azaltan pratik adımlarla hızlı kazanımlar elde ettik. Şimdi bu kazanımları kalıcı hâle getirecek omurgayı kuruyoruz: dijital envanter, sözleşme optimizasyonu ve disiplinli performans takibi.

Dijital envanter: Barkod/RFID + mobil + BIM + basit bir dashboard

• Etiketleme: Kritik A sınıfı kalemleri barkod/QR, palet veya ekipman bazlı hareketli varlıkları RFID ile etiketleyin. Örnek: cephe iskelesi elemanları RFID, çimento paletleri barkod.
• Mobil envanter uygulaması: Offline çalışabilen bir uygulamayla giriş-çıkışları aktivite/WBS ve maliyet kodlarına bağlayın. Böylece “kim, neyi, nereye ve ne zaman” netleşir.
• BIM entegrasyonu: 4D/5D BIM’deki metraj ve zaman planını tüketimle eşleştirin. Örnek: perde betonunda modeldeki 120 m³ planına karşı haftalık 108 m³ gerçekleşen tüketimi görün, sapmayı erken yakalayın.
• Basit ERP/dashboard: Günlük veri akışını tek sayfalık bir panelde toplayın: stok devir hızı, yaşlandırma (30/60/90 gün), stok kapsama gün sayısı, rezerv/serbest stok, hızlı uyarılar (min-max aşımları, yavaş dönen kalemler).

Hızlı pilot önerisi: 2 depo, 20 kritik kalem, 2 haftalık döngü sayım. El terminalleri yerine akıllı telefon + Bluetooth barkod okuyucu ile başlayın; CSV/Excel ile ERP’ye köprü kurun. Sahadaki iş akışlarını güvenli hızda sadeleştirmek için şantiye verimliliği artırma ipuçlarını dikkate alın.

Sözleşme optimizasyonu: Çapa sözleşme + KPI + teşvik/ceza

• Çapa (framework) sözleşmeler: 6-12 ay için birim fiyat endekslemeli (ÜFE/emtia), asgari hacim taahhütlü, çağrı (call-off) sipariş yapısı. Konsinye/VMI opsiyonu ile stok finansmanını tedarikçi üstlensin.
• KPI seti (örnek): Teslimat zamanında uyum ≥%95, kalite uygunsuzluğu ≤%1, fiyat sapması ≤%0,5, kısmi sevkiyat oranı ≤%5, lead-time sabiti ≤X gün.
• Teşvik/ceza: OTD ≥%98 için +%0,5 prim; OTD <%92 için fatura kesintisi/%1 hizmet kredisi. Uygunsuzluk tekrarında kök-neden analizi ve düzeltici aksiyon planı zorunluluğu. Türk Borçlar Kanunu’na uygun cezai şart maddelerini netleştirin.
• SLA ve veri şartı: ASN (ileri sevkiyat bildirimi), parti/lot izlenebilirliği ve dijital irsaliye entegrasyonu zorunlu olsun; ödeme vadelerini KPI uyumuna bağlayın.

Performans takibi ve yönetişim

• RACI netliği: Satınalma KPI sahibi, saha depo sorumlusu veri kalitesinden, planlama sapma analizinden sorumlu.
• Rutinler: Haftalık 15 dakikalık stok dashboard gözden geçirme; aylık tedarikçi puan kartı ve aksiyon listesi.
• Uyarı eşiği: Stok kapsama <7 gün, yavaş dönen stok >60 gün, atık oranı >%2 olduğunda otomatik görev açın.

Bu çerçeve ile teknik ve sözleşmesel kontroller aynı anda işler; sapmalar görünür oldukça kayıplar kalıcı biçimde azalır. Bir sonraki bölümde bu yapının 30/60/90 günlük uygulama planını, takip edeceğiniz KPI’ları (stok devir hızı, atık oranı, tedarikçi teslim uyumu vb.) ve pratik kontrol listelerini adım adım özetleyeceğiz.

Sonuç ve eylem kontrollü kontrol listesi: %30 hedefini nasıl takip edersiniz

Önceki bölümde dijital envanter, RFID/barkod ve BIM entegrasyonu ile görünürlüğü artırıp, çapa sözleşmeler ve KPI içeren tedarikçi yönetimiyle kontrolü güçlendirdik. Şimdi bu altyapıyı, %30 maliyet azaltımını sahada disiplinle takip edeceğiniz eylem-kontrollü bir çerçeveye bağlayalım. Aşağıdaki 30/60/90 gün uygulama planı, net KPI’lar ve pratik kontrol listesiyle ölçeklenebilir bir yönetim ritmi kurmanızı sağlar.

1. 0–30 gün: Taban çizgisi ve pilot – Maliyet taban çizgisi (malzeme maliyet ağacı ve BOQ doğrulaması), A-B-C sınıflaması ve kritik SKU’lar belirlenir. En çok tüketilen ilk 10 SKU’da RFID/barkod pilotu başlatılır; giriş/çıkış noktalarına tarama zorunluluğu konur. Sözleşme KPI tablosu (teslim uyumu, kusur oranı, fiyat sapması) hazırlanır; çapa sözleşme müzakereleri açılır. Atık ölçüm noktaları, kodlama ve fotoğraflı kayıt sistemi kurulur; 5S ve görsel standart eğitimleri tamamlanır.
2. 31–60 gün: Yaygınlaştırma ve parametre ayarı – Min/Max, sipariş noktası ve güvenlik stok seviyeleri ERP’de tanımlanır; haftalık cycle count takvimi işler. Tedarikçilerle üç aylık performans toplantıları başlar; iade/ret ve geri toplama süreçleri standartlaştırılır. Saha israf turları (Gemba) yapılır; onaysız malzeme çekişe sıfır tolerans uygulanır. Haftalık pano/dashbord ile sapmalar görünür kılınır.
3. 61–90 gün: Standardizasyon ve teşvik – Çapa sözleşmeler imzalanır; SLA + bonus/ceza maddeleri aktive edilir ve tedarikçi sıralaması yayınlanır. Kök neden analizleri (5Neden) ile kalıcı iyileştirmeler standardize edilir. Hedef KPI değerleri: stok devir ≥ 12/yıl, atık oranı ≤ %2,5, teslim uyumu ≥ %95, envanter doğruluk ≥ %98, satın alma fiyat varyansı ≤ %1,5.

• İzlenecek temel KPI’lar – Stok devir hızı (aylık tüketim/ortalama stok), atık oranı (hurda+iade/şantiye çıkışı), tedarikçi teslim uyumu (% zamanında ve tam), sipariş başı işlem maliyeti, sözleşme dışı alım oranı, envanter doğruluk (% sayım uyumu), malzeme bekleme kaynaklı iş durması saatleri, iade/ret oranı, RFID okuma kapsama oranı.

• Günlük/haftalık kontrol listesi – Kapı giriş/çıkış taraması zorunlu; taranmayan çıkışlar engellenir.
• Haftalık cycle count; fark > %1 ise aynı gün kök neden analizi ve düzeltici eylem.
• Malzeme talep onayı SLA: 24 saat; acil talepler için ayrı akış.
• Değişiklik emri ve revize BOQ onaysız uygulanmaz; fiyat etkisi aynı hafta raporlanır.
• Atık konteyner tartımı ve kodlama; fotoğraflı kayıt ve tedarikçiye geri bildirim.
• Teslim tutanakları: hasar/eksik/hata anında sisteme girilir; tedarikçiye 48 saat içinde bildirim.
• Sahada 5S denetimi ve görsel standart turu; uygunsuzluklar aksiyon kartına dönüştürülür.
• Güvenlik: kaldırma, istif ve kimyasal depolama kontrolü; ihlaller maliyet ve risk raporunda görünür kılınır.

Operasyon ritmini desteklemek için günlük kısa ekip toplantıları ve iş akış güvenliği uygulamaları konusunda pratik bir kılavuz olarak yararlanabilirsiniz. Ayrıca enerji tüketimi kaynaklı dolaylı malzeme ve ekipman maliyetlerini azaltmak için enerji verimliliği adımlarını paralel devreye alın.

Sonuç olarak, bu kontrol listesi ve KPI’larla şantiyenizdeki ilerlemeyi düzenli olarak ölçüp geliştirerek %30 tasarruf hedefine sistematik biçimde ulaşabilirsiniz. Net sahiplik (her KPI için sorumlu), haftalık yönetim gözden geçirmeleri ve görünür panolarla disiplini sürdürdüğünüzde, tasarruflar kalıcı performansa dönüşür.