Kalıp-İskele Güvenliği: Şantiyelerdeki Kritik Riskler ve Nedenleri

Kalıp ve iskele, şantiyelerin en riskli geçici yapılarıdır. Beton baskısı altındaki kalıp sistemleri ve çok katlı erişim iskeleleri, küçük bir montaj hatasını büyüterek ani göçmelere, düşmelere veya malzeme düşmesine yol açabilir. Dinamik yükler (beton döküm hızı, vibratör kullanımı, rüzgâr ve titreşim), zayıf zemin-koşulu ve hatalı ankrajlar birleştiğinde, kaza olasılığı hızla artar. Bu bölümde risklerin kapsamını ve neden acil önlem gerektiğini netleştiriyoruz.

Sahadan tipik örnekler şunları gösterir: Perde kalıpta döküm hızı kontrol edilmediğinde, bağ elemanları sınırını aşar; kalıp şişmesi ve “blow-out” ile ani boşalma yaşanır. Cephe iskelesinde ise uygun ankraj aralığı ve diyagonal rijitlik sağlanmadığında, rüzgâr ani yükleriyle katmanlı (progresif) göçmeye neden olabilir. Ayrıca, erken söküm, eksik korkuluk/ara korkuluk, uygunsuz platform kaplaması ve kontrolsüz malzeme transferi, yüksekten düşme ve cisim düşmesi vakalarının başlıca tetikleyicileridir.

Bu kazaların etkisi yalnızca iş kazası istatistikleriyle sınırlı değil; insan kaybı ve yaralanmaların yanı sıra zaman-kayıpları, yeniden yapım maliyetleri, ekipman ziyanı ve sigorta prim artışları olarak bütçeyi büyütür. Mevzuat boyutunda 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu, Yapı İşlerinde İSG Yönetmeliği ve TS EN 12810/12811 (iskele), TS EN 12812 (kalıp iskelesi/falsework) gibi standartlara uyumsuzluk, idari yaptırımlar ve işin durdurulması ile sonuçlanabilir. İşveren, şantiye şefi ve geçici yapılarla ilgili yetkili teknik personelin sorumlulukları burada doğrudan devreye girer.

• Günlük kontrol ve etiketleme: Dikey taşıyıcılar, yataylar, diyagoneller, ankrajlar, ayar milleri ve platform kaplamalarını her vardiya başında görünür şekilde kontrol edin; iskelenin/sistemin yük kapasitesi ve kullanım statüsünü etiketleyin.
• Döküm hızı ve izin sistemi: Beton döküm hızını sistem tasarımına uygun sınırlayın; “döküme başlama izni” uygulayın ve vibratör kullanımını kalıp basıncı açısından gözetleyin.
• Düşmeye karşı korunma: Korkuluk-ara korkuluk-topukluk üçlüsünü eksiksiz kurun; malzeme düşmesine karşı ağ veya ara platformlar ile düşme bölgelerini şerit ve bariyerle ayırın.
• Zemin ve stabilite: Yük yayma tablaları, takozlar ve drenajla taşıyıcı zemini güvenceye alın; rüzgârlı havalarda ilave bağ/ankraj ve kullanım kısıtları uygulayın.
• Yetkilendirme ve kayıt: Kalıp/iskele sorumlusu atayın; haftalık ayrıntılı denetim ve düzeltici faaliyet kayıtlarını sürdürün, kritik işlerde üçüncü taraf kontrolünü planlayın.

Önleyici kültür; güvenliği artırırken verimliliği de yükseltir. Disiplinli planlama, ekip koordinasyonu ve güvenlik odaklı akış, işin hızını ve kalitesini aynı anda destekler; bu ilişkiyi pratik örneklerle şantiyede verim artışı içeriğimizde detaylandırdık. Geçici yapıları riskten arındırmanın en güçlü kaldıraçlarından biri de erken safhada model bazlı planlamadır; 4D simülasyon ve çakışma analizleri ile döküm sıraları, iskele fazları ve lojistik etkileri önceden test edilebilir. Bu yaklaşımın somut kazanımlarını BIM tabanlı planlama yazımızda bulabilirsiniz. Buradaki risklerin boyutunu netleştirdikten sonra, bir sonraki bölümde bu kazaların teknik kökenlerine –tasarım, yük hesapları, malzeme seçimi ve montaj hatalarına– yakından bakacağız.

Kaza Kökenleri: Tasarım, Yük Hesapları ve Malzeme Kaynaklı Hatalar

Önceki bölümde kalıp ve iskele kazalarının sonuçlarını ve aciliyetini çerçeveledik. Şimdi, bu kazaların kaynağına inelim: tasarım eksikleri, yanlış yük hesapları, malzeme zayıflıkları ve montaj hataları, çoğu zaman bir araya gelerek zincirleme bir risk üretir.

Tasarım ve yük hesapları: Geçici yapılar için yük yolu net değilse, kritik elemanlar beklenmedik biçimde zorlanır. Yük kombinasyonlarında yalnızca düşey (G+Q) değil, döküm hızı ve vibratör etkisiyle oluşan dinamik taze beton basıncı, rüzgar, montaj sırasındaki geçici eksantrisite ve darbeler de düşünülmelidir. Örneğin, geniş açıklıklı döşeme dökümünde tek sıra dikme kullanımı, kalıp altı yatay kuşaklama yetersizse yerel burkulma ve göçmeye yol açabilir. Benzer şekilde, söküm-sıralı iksa (re-shoring) planlanmadıysa, erken yüklenen alt kat dikmeleri beklenmedik şekilde aşırı zorlanır.

Birleşim detayları ve çaprazlar: Düğüm noktalarında yalnızca basınç değil, kayma ve çekme etkileri de oluşur. Kelepçelerin, pimlerin ve kama bağlantıların üretici beyanlı kesme/çekme kapasitelerine göre seçilmemesi ya da tork değerlerinin tutturulmaması, sistemin rijitliğini dramatik biçimde düşürür. Cephe iskelesinde file/örtü kullanımı rüzgar yükünü belirgin şekilde artırır; ankraj aralıklarının ve yatay-çapraz düzeninin buna göre sıklaştırılmaması devrilme riskini büyütür.

Malzeme seçimi ve kondisyon: Birbiriyle uyumsuz sistemlerin karıştırılması, korozyona uğramış boruların ve tolerans dışı ahşap tabliyelerin kullanımı kapasiteyi düşürür. Malzeme sertifikalarının izlenebilirliği, parti bazlı muayene ve standart dışı elemanların sahadan ayıklanması esastır. Doğru seçim yalnızca güvenlik değil, ömür ve maliyet için de kritiktir; bu kapsamı güçlendirmek için yeşil ve yüksek dayanımlı malzeme tercihlerini değerlendirebilirsiniz. Ayrıca stok disiplini, uyumsuz parça karışmasını önler; pratik yöntemler için şantiye malzeme yönetimi önerilerine göz atın.

Zemin ve çevresel etkiler: Yumuşak/ıslak zeminde yeterli yüzey plakası olmadan kurulan dikmelerde oturma kaçınılmazdır. Yağmur drenajı olmayan alanlarda lokal taşıma gücü düşer; don-çözülme döngüsü de tabanları oynatır. Kurulum öncesi basit bir plaka yükleme deneyi, zemin iyileştirmesi veya daha kalın takoz-plaka ihtiyacını gösterebilir.

• Hızlı önlem: Döküm öncesi yük yolu taraması yapın; en zayıf elemanı ve düğümü işaretleyin.
• Dinamik yük kontrolü: Döküm hızı ve vibrasyon planını hesaba katın; etaplı döküm için geçici yatay/çapraz takviyeleri artırın.
• Birleşim doğrulaması: Üretici tork değerleriyle sıkma; farklı marka kelepçe-boru karışımından kaçınma.
• Ankraj düzeni: File/örtü kullanılan iskelede ankraj aralığını düşürün, köşe ve uç bölgelere ekstra çapraz ekleyin.
• Zemin hazırlığı: Süreklilik sağlayan ahşap/çelik yüzey plakaları, su tahliye kanalları ve kot düzeltmesi uygulayın.
• Muayene: Korozyon, ezilme, çatlak ve geometri tolerans dışı elemanları sahadan çıkarın; değişimi kayıt altına alın.

Bu teknik kökenleri doğru teşhis etmek, yalnızca güvenliği değil maliyet ve programı da korur. Bir sonraki bölümde, bu riskleri sistematik biçimde önlemek için hangi mevzuat ve standartlara uyulması gerektiğini, denetim sıklığını ve zorunlu dokümantasyonun nasıl yönetileceğini ele alacağız.

Mevzuat ve Standartlar: Uyum, Denetim Frekansı ve Dokümantasyon Gereklilikleri

Önceki bölümde tasarım, yük ve malzeme kaynaklı hataların riskleri nasıl büyüttüğünü gördük. Şimdi bu teknik gerçekliği, sahada bağlayıcı olan mevzuat ve standartlarla güvence altına alalım; çünkü kalıp-iskele güvenliği, yalnızca doğru hesap değil, aynı zamanda eksiksiz uyum ve izlenebilirlik gerektirir.

Türkiye’de temel çerçeve 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu, Yapı İşlerinde İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetmeliği ve İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği ile çizilir. Teknik standart tarafında ise pratikte en çok başvurulanlar: TS EN 12811 (geçici iş donanımları–iskeleler), TS EN 12812 (kalıp altı taşıyıcı sistemler/falsework), TS EN 1004 (seyyar iskeleler), TS EN 74 (kelepçeler), TS EN 1065 (teleskopik dikmeler) ve kenar korumaları için TS EN 13374. Bu dokümanlar, bir önceki bölümde tartıştığımız yük sınıfları, birleşim detayları ve zemin-yük aktarımı gibi kritik konuları sahadaki asgari güvenlik eşiğine taşır.

Sorumluluk paylaşımı açısından; işveren/ana yüklenici, iskele ve kalıp sistemlerinin güvenli tasarım, kurulum, kullanım ve sökümünden birincil derecede sorumludur. Proje sürecinde Sağlık ve Güvenlik Planı hazırlanmalı; şantiye şefi, İSG uzmanı ve saha ekipleri arasında net yetki-mesuliyet matrisi oluşturulmalıdır. Hesap raporları ve stabilite onayları, yetkin mühendis tarafından imzalanmalı; tedarikçi montaj talimatlarına uyum, alt yüklenici dahil tüm ekipler için bağlayıcı hale getirilmelidir.

Denetim frekansı yönetmelik gereği “düzenli aralıklarla” ve “değişiklik/olay sonrası” olmak zorunda. İyi uygulama olarak şunları öneriyoruz: ilk kurulum sonrası imalat kabul kontrolü; haftalık kayıtlı genel muayene; fırtına, darbe, kot değişimi, ankraj ilavesi gibi her değişiklik sonrası ekstra kontrol; günlük vardiya başı görsel kontrol. Kontrolü yapan kişinin yetkinliği belgelendirilmeli; kurulum-söküm personeli “iskele kurma-sökme” eğitimi almış olmalıdır.

• Zorunlu dokümantasyon seti (örnek minimum): montaj talimatı ve kurulum planı (TS/EN referanslı), statik hesap ve yük sınıfı raporu, zemin taşıma kapasitesi değerlendirmesi, ankraj yerleşim planı, ilk kurulum kabul formu, haftalık muayene kayıtları, değişiklik sonrası kontrol formları, eğitim katılım listeleri, kurtarma-acil durum prosedürü.
• İzlenebilirlik: seri/parti numaralı etiketleme ve envanter; bunun için iskele elemanlarının etiketlenmesi ve izlenebilirliği süreçlerini malzeme yönetimiyle entegre edin.
• Dijital arşiv: plan, hesap ve muayene kayıtlarını tek platformda toplayın; BIM tabanlı planlama ve sayısal dokümantasyon ile revizyon ve saha uyumunu hızlandırın.

Örneğin, cephe iskelelerinde TS EN 12811 sınıf 3’e göre projelendirilmiş bir sistemde; ilk kullanım öncesi ankraj çekme testleri, platform yükleme sınırı işaretlemeleri ve her 7 günde bir kayıtlı muayene, uygulamada denetimlerde aranan temel kanıt setini oluşturur. Kalıp altı iskelede ise TS EN 12812 doğrultusunda dikme kapasiteleri, kiriş sürekliliği ve zemin yayılı yükü hesap özetleri dosyada bulunmalıdır.

Bu yasal ve teknik çerçeveyi sahaya indirmenin en pratik yolu, standartlaştırılmış kontrol listeleridir. Sıradaki bölümde, kurulum öncesinden değişiklik sonrasına kadar kullanabileceğiniz, denetim ekiplerinize doğrudan dağıtabileceğiniz somut checklistleri ve hızlı risk değerlendirme yöntemlerini paylaşacağız.

Pratik Denetim Checklistleri ve Hızlı Risk Değerlendirme Metodları

Önceki bölümde netleştirdiğimiz denetim periyotları, yetkinlik gereklilikleri ve dokümantasyon çerçevesini saha pratiğine dönüştürmek için, kalıp ve iskelelerde hızlı uygulanabilir kontrol listeleri ve yalın risk değerlendirme metodlarını devreye alalım. Aşağıdaki adımlar, üretici talimatları ve onaylı hesap raporlarını tekrar etmeye gerek kalmadan, sahada tutarlı kalite ve güvenlik standardı sağlar.

Kurulum Öncesi (Pre-erection) Pratik Checklist

• Proje ve yetkinlik: Onaylı çizimler/hesaplar sahada; ekip yetkinlikleri atanmış.
• Zemin ve oturma riski: Taşıma kapasitesi kontrolü, taban plakaları/takozlar, su birikimi ve dolgu zafiyeti kontrolü.
• Ankrajlar: Beton dayanımı teyidi, kenar mesafeleri, ankraj aralığı ve çekme deneyi planı hazır.
• Dikmeler: Deformasyon ve korozyon kontrolü; yük sınıfı işaretleri okunur; ayar vidalarında yeterli çalışma payı.
• Bağlantılar/çaprazlar: Üretici uyumlu eleman; pim-kilitlerin tam oturduğu görsel/elle kontrol.
• Platform güvenliği: Kaplama bütünlüğü, düşme boşluğu yok; planlanan korkuluk/eteplik listesi hazır.
• Erişim ve kaçış: Merdiven kulesi konumu, serbest geçiş açıklıkları, acil kaçış rotası işaretli.
• Yükleme sınırları: Taşıma sınıfı levhalandırması; asılı yük/vinç operasyonları için ayırma planı.

Aktif Kullanım Sırasında (Günlük/Haftalık) Checklist

• Ankraj ve bağlar: Gevşeme-tork kontrolü; çaprazlarda sarkma/gevşeklik yok.
• Dikeylik ve sehim: Lazer/şakül ile kontrol; anormal sehimde kullanım durdurma.
• Platformlar: Kaymaz yüzey, açıklık yok; korkuluk ve eteplik sürekliliği.
• Erişim: Merdiven/çıkış yolları açık, acil durum işaretleri görünür.
• Çevresel etkiler: Rüzgar/yağış sonrası ekstra kontrol; zemin oturmaları ve takoz durumu.
• Kayıt: Fotoğraflı günlük form ve uygunsuzluk kapatma takibi.

Değişiklik/Hasar Sonrası (Re-commissioning) Checklist

• Yük yolu ve stabilite: Değişen modül için hesap/üretici kılavuzu teyidi; geçici destek planı.
• Bağlantı ve ankraj: Yeniden torklama/çekme testi; eksik pim-kilit kalmadığının teyidi.
• Seviyeleme ve bariyerler: Platform nivelmanı; düşme alanı ve güvenlik şeritlerinin güncellenmesi.
• Yetkili onayı: Kontrol eden kişinin imzası ve devreye alma tutanağı.

Hızlı Risk Değerlendirme Metodları

• 3×3 Risk Matrisi: Olasılık (1–3) x Şiddet (1–3) = Risk. Puan ≥6 ise işi durdur, mühendislik kontrolü uygula (ör. ek çapraz, ankraj sıklaştırma), sorumluyu ve hedef tarihi ata.
• HAZID Walkdown: Disiplinler arası 20 dakikalık saha turu; enerji kaynakları, düşme/çarpma, devrilme, malzeme taşıma risklerini not et; her bulguya eylem-ad ve termin ver.
• JSA (Job Safety Analysis): İşi adımlara böl, her adımın tehlikesini ve kontrolünü (mühendislik, idari, KKD) yaz; onay ve kısa toolbox konuşmasıyla başlat.

Pratik ipuçları: Renk kodlu etiketlerle denetim tarihlerini görünür kılın; QR kodlu dijital formlar ve BIM tabanlı planlama ile bulguları anında raporlayın; yüksek riskli bulgular için 24 saat içinde yeniden kontrol kuralı koyun.

Bu checklist ve hızlı değerlendirmelerle tespit ettiğiniz açıklar, bir sonraki bölümde ele alacağımız maliyet-etkin çözümlere (prefabrikasyon, standart eleman, kalite kontrol, eğitim ve kurtarma planları) doğrudan girdi sağlayacak. Şimdi, bu bulguları sahada maliyeti artırmadan riski nasıl düşüreceğimize dönüştürelim.

Maliyet-Etkin Risk Azaltma Teknikleri: Malzeme, Montaj ve Eğitim Stratejileri

Önceki bölümde oluşturduğunuz denetim checklistleri ve hızlı risk değerlendirmesi (risk matrisi/HAZID/JSA) artık “hangi önlemi, ne sırayla ve hangi maliyetle” uygulayacağınızı seçmek için bir karar filtresi görevi görebilir. Bu bölümde, kalıp–iskele süreçlerinde hem maliyeti kontrol eden hem de riski hızla düşüren pratik tekniklere odaklanıyoruz.

Malzeme standardizasyonu ve sertifikalı sistem kullanımı, en yüksek fayda/bedel oranına sahip adımlardır. TS EN 12811 (geçici işler–iskele), TS EN 12812 (kalıp/iskelenin yük taşıma sistemleri) ve TS EN 1065 (teleskopik dikmeler) ile uyumlu, üretici talimatları net olan modüler sistemler; parça çeşitliliğini azaltır, montaj süresini kısaltır ve hata olasılığını düşürür. Stok ve yeniden kullanım döngülerini sadeleştirmek için malzeme yönetimi yaklaşımını sürece entegre edin.

• Prefabrikasyon ve standart modüller: Ringlock/cuplock gibi modüler sistemlerde, önceden birleştirilmiş korkuluk/çapraz setleri ve standart açıklıklar (ör. 1,25 m) ile bağlantı sayısını azaltın. Tipik olarak %15–30 daha hızlı kurulum ve daha düşük yeniden işçilik elde edilir.
• Kalite kontrol ve kabul: Şantiyeye girişte lot bazlı kabul (AQL), kopma/çatlak, diş aşınması ve korozyon taraması yapın. Bağlantı elemanlarında üretici tork değerini (örn. 45–50 Nm) kalibre anahtarla doğrulayın; tork doğrulanmış kelepçelere renk kodlu etiket kullanın. Bu küçük yatırım, gevşek bağlantı kaynaklı düşmeleri belirgin biçimde azaltır.
• Geçici destek ve geri payanda planı: Duvar kalıplarında push–pull payandalarıyla stabiliteyi artırın; döşemede back-propping için yük transfer hesaplarını (döşeme kalınlığı, erken yaş beton dayanımı, şerit söküm sırası) doğrulayın. Saha kontrollerinde sehim limitlerini üretici verisine göre (örn. L/400–L/500) takip edin.
• Montaj talimatı ve görsel yöntem: JSA sonuçlarını adım adım montaj talimatına gömün; fotoğraflı/görsel MS’leri QR kodla ekipmana iliştirin. “Önce ankraj, sonra platform, en son erişim” sırasını sahada herkesin aynı şekilde uygulamasını sağlayın.
• Eğitim ve kurtarma: Yetkili montajcı eğitimi (1 gün uygulama + 4 saat toolbox) ve gözetimli ilk kurulum şartı getirin. Düşmeye karşı korumada, askıda kalma süresini 10 dakika altında tutacak hazır kurtarma kiti ve 3 ayda bir tatbikat planlayın; rol ve ekipman sorumlularını listelerle sabitleyin.
• Bakım ve yeniden kullanım yönetimi: Dikme diş millerinin yağlanması, kalasların rutubet ve lif ayrılması kontrolü, pas giderme ve red-tag/green-tag etiketleme gibi periyodik bakım aksiyonlarını haftalık plana bağlayın. Parça başına kullanım sayısını kaydedin (örn. 50 döngü uyarı eşiği).
• Dijital planlama ve sahada doğrulama: Geçici işlerin 3D/4D modellemesiyle çakışma ve erişim risklerini kurulumdan önce görün. Bunun için BIM ile planlama kullanarak platform, merdiven ve malzeme akışını senaryolaştırın; saha noktalarını ölçü aletleriyle teyit edin.

72 saatte uygulanabilir hızlı kazanımlar:

1. Modüler sistem envanterini sayın, uyumsuz/hasarlı parçaları red-tag’leyin ve bertaraf/onarım kararlarını verin.
2. Aktif iskelelerde tork taraması yapın; düşük torklu kelepçeleri derhal düzeltin ve etiketleyin.
3. Aktif döşemeler için back-propping şemasını güncelleyin; söküm sırası ve yük aktarımını ekiplerin cebine sığacak talimatla yayınlayın.
4. Kurtarma kiti kontrol listesi oluşturun; vardiya başı kısa bir askıda kalma tatbikatı planlayın.

Bu teknikler, önceki bölümdeki denetim pratikleriyle birleştiğinde hem risk eğrisini hızla aşağı çeker hem de kurulum/işletme maliyetini yönetilebilir kılar. Bir sonraki bölümde bu adımları somut bir eylem planına dönüştürüp, sorumlular ve takip edilecek KPI’larla “hemen başla” kontrol listesini paylaşacağız.

Sonuç ve Uygulanabilir Eylem Planı: Hızlı Başlangıç Kontrol Listesi ve Öncelikler

Önceki bölümde maliyet-etkin önlemlerle zemini hazırladık; şimdi bu yaklaşımı sahada hemen uygulanabilir bir eylem planına dönüştürelim. Aşağıdaki adımlar, tasarım-yük hesabı doğrulamaları, mevzuat uyumu ve pratik denetim listelerini bir araya getirerek, kalıp-iskelede riski hızlıca aşağı çekecek bir başlangıç sağlar.

1. Yetki ve sorumluluk atama (24 saat): Proje Müdürü onayıyla “İskele Yetkili Kişi”, “Kalıp Sorumlusu” ve “İSG Uzmanı” rolleri yazılı olarak atanır; iletişim numaraları saha panosuna asılır.
2. Kritik durdur-bak-çalış izni (hemen): 6 m üzeri iskeleler, konsol çıkmalar ve yüksek yüke maruz kalıplar için çalışma izni süreci devreye alınır; son kontrolü İSG Uzmanı yapar.
3. Envanter ve etiketleme (48 saat): Tüm iskele-kalıp elemanlarında kapasite, tarih ve denetçi bilgisi içeren etiket zorunlu kılınır; hasarlı parçalar “karantina” alanına ayrılır. Malzeme akışını düzene sokmak için şantiyede malzeme yönetimi uygulamalarını entegre edin.
4. Günlük-haftalık denetim takvimi (hemen): Günlük görsel kontrol (Saha Şefi), haftalık kapsamlı denetim (İskele Yetkili Kişi + İSG) planı ilan edilir; uygunsuzluklar için 48 saatlik kapanış süresi hedeflenir.
5. Yük yolu ve geçici destek doğrulaması (72 saat): Tasarım mühendisi onaylı yük aktarım şemaları saha panosuna asılır; geçici destek ve kilitleme noktaları işaretlenir.
6. Eğitim ve toolbox (72 saat): 20 dakikalık uygulamalı toolbox: bağlantı elemanı uyumu, kilitleme pinleri, platform birleşimi, düşme durdurma noktaları; katılım listesi imza ile arşivlenir.
7. Kurtarma ve acil durum planı (72 saat): Düşüş sonrası kurtarma prosedürü ve ekipman konumları belirlenir; ekip 10 dakikalık tatbikat yapar.

30/60/90 gün yol haritası: 30 günde iskele ve kalıp tip onay dosyaları ile montaj talimatlarını tek klasörde toplama; 60 günde dijital form tabanlı denetim ve fotoğraflı kayıt; 90 günde 4D planlama ile iskele fazlarını programla ilişkilendirme. Bu aşamada BIM ve akıllı planlama yaklaşımı ile çakışmalar önceden görülüp risk ve maliyet düşürülebilir.

• KPI’lar ve hedefler: Günlük denetim uyum puanı ≥ %95; uygunsuzluk kapanma süresi ≤ 48 saat; iskele-kalıp kaynaklı near-miss sayısı/100.000 adam-saat ≤ 2; eğitim katılım oranı ≥ %100; hasarlı ekipman oranı ≤ %1; haftalık belge-tasarım uygunluk doğrulama sayısı ≥ 1/aktif saha.
• Mevzuat uyumu: 6331 sayılı Kanun, Yapı İşlerinde İSG Yönetmeliği ve TS EN 12810/12811 gereklerine göre periyodik kontrol kayıtları güncel tutulur; yetkili kişi imzalı montaj-söküm planı sahada bulundurulur.
• Denetim zamanlaması: Günlük vardiya başı kontrol; haftalık kapsamlı iskele/kalıp denetimi; kritik döküm veya seviye değişimi öncesi ekstra kontrol; ay sonu trend analizi ve yönetim gözden geçirmesi.
• Sorumluluk özeti: Proje Müdürü (onay ve kaynak), Saha Şefi (uygulama), İskele Yetkili Kişi/Kalıp Sorumlusu (teknik uygunluk), İSG Uzmanı (denetim ve kayıt), Tedarikçiler (uygunluk belgesi ve izlenebilirlik).

Bu planla; riskler sahada görünür hale gelir, kapatma süreleri kısalır ve maliyet-etkin tekniklerin getirisi somutlaşır. İlk 72 saatlik disiplin, 30/60/90 gün içinde sürdürülebilir bir güvenlik kültürüne dönüşecektir.